鑄件常會出現一些氣孔、縮孔、熱裂等常見缺陷。 造成這些缺陷的原因： 1.氣孔的特征：篩狀氣孔：比較均勻地分地分布于鑄件的整個或大部分斷面上。皮下氣孔：離鑄件表面1～3mm處，出現密布的細小氣孔用外觀檢查，機械加工，拋丸清理或磁力探傷可發現.產生原因：當鐵液中，氣體含量較多，并且澆注溫度過低，析出的氣體來不及上浮和逸出鑄件時產生。爐料本身氣體含量高，或銹蝕嚴重，表面油脂物多。皮下針孔主要是由氫氣造成...

 

鑄件常會出現一些氣孔、縮孔、熱裂等常見缺陷。

  造成這些缺陷的原因：

  1.氣孔的特征：篩狀氣孔：比較均勻地分地分布于鑄件的整個或大部分斷面上。皮下氣孔：離鑄件表面1～3mm處，出現密布的細小氣孔用外觀檢查，機械加工，拋丸清理或磁力探傷可發現.

  產生原因：當鐵液中，氣體含量較多，并且澆注溫度過低，析出的氣體來不及上浮和逸出鑄件時產生。爐料本身氣體含量高，或銹蝕嚴重，表面油脂物多。皮下針孔主要是由氫氣造成。硅可減少氧在鑄鐵中的含量，卻可增加氫含量，故高硅鑄鐵易出現氫氣孔。爐料中含有鋁或氧化物鋁時，也易產針孔。鐵液包不干。孕育劑不干。

  防止方法：爐料應進行妥善管理。對銹蝕嚴重或表面油脂物多的爐料，要經過清理或處理后，方可使用。 對本身氣含量高的爐料，應經重熔再生后，方可使用。 爐前可加入適量的稀土，以便去氣。 控制合適的鐵液出爐溫度及澆注溫度。 爐缸、前爐和鐵液包均需烘干。 澆注時，要避免斷流。 孕育劑應充分預熱。 澆注時，必須點火引氣。

  2.縮松的特征：在機床鑄件內部有許多分散小縮孔，其表面粗糙，水壓試驗時滲水，用機械加工或磁力探傷可以發現。

  產生原因:磷含量偏高時，使凝固區間擴大；同時，低熔點磷共晶體在最后凝固時，得不到補足，造成顯微縮孔。尤其對于高牌號灰鑄鐵（碳含量低），體收縮率較大，更應注意. 澆注速度太快，使需要補縮的部位來不及補充足夠的鐵液。

  防止方法：ωp一般控制在0.15﹪以下,并控制鐵液化學成分穩定。澆注時，適當慢澆，以利充分補縮。

  3.縮孔的特征：在鑄件熱節處產生形狀不規則，其表面粗糙的集中孔洞；用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發現。

  產生原因：由于體收縮率較大，鐵液化學成分不符合技術要求，尤其是高牌號低碳鑄鐵。 澆注溫度過高，增加了液體收縮值。

  防止方法：正確控制鐵液的化學成分，盡量使ωs低，一般在0.12﹪以下。 控制適宜的澆注溫度。對于大件，可在冒口處補澆鐵液。 適當增加孕育量。

  4.熱裂的特征：裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面；用外觀檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗，煤油滲透等方法發現。

  產生原因：鐵液化學成分不合要求，使固體收縮值較大，如碳低，硫高。 鑄件中含有低熔點夾渣物，降低了高溫強度（因為熱裂產生在凝固將近結束時，主要在鑄件熱節處收縮受機械阻礙而產生）。

  防止方法：控制合理的化學成分，盡量使鐵液中硫含量低。澆注時，避免熔渣進入型腔。